ワンポイントアドバイス
(1)内部の人材より、外部の人材が良く見える。 (2)新規採用は、経験より可能性にかけることである 、(新規採用についてのロフタスの理論)
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レポート
礼儀作法
全員参加生産保全・TPMの効果
経営・技術コンサルタントの選び方 「コンサルタントとは顧客から数字を聞いて,それをつき返す不思議な人である」(マグドナルドの法則)
ゴミ無し汚れ無し(清掃・点検)の目的と効果
フランクリンの経験則
CARLOS GHOSNの日産改革 (技術士・中田賢治)
ゼロサムと付加価値の相関 技術士 中田賢治
書は知識の泉・目から鱗(うろこ)が落ちた
躾が第一で進める5S運動
CARLOS GHOSN(カルロス・ゴーン)の日産改革 (中田技術士報告)
生産活動における理論と実践
10%のコストダウンは売上2倍に相当する利益を生む                                     技術士 中田賢治
フランクリンの経験則
Robert Lusser(ロベルト ルッサー)の法則 技術士・中田賢治
企業の生き残りを左右する情報の質、量及び速さ
独自性について考える
ローコスト・オートメーション(Low Cost Automation)LCA 経費、費用のかからない自動化機械、装置
付加価値は企業の社会に対する貢献度のバロメーター・生産を示す指標
リコール問題について考える
売れる新商品開発の一方式(重要10項目提案)
「故障ゼロ達成の改善ポイント」
道徳教育と教育勅語について
超高品質の時代 (PPMからPPBへ)
PPM時代の信頼性とリコール問題
イグアスコーヒー社(ブラジル)の桜について
「躾が第一で進める5S運動」
日本の自動車工業の創成期に関与して
PPMからPPBへ (超高品質の時代)
ゴミ無し汚れ無し(清掃・点検)の目的と効果
新商品開発の進め方指南
桜咲く・・・の報告が届いた
今、何故また5S運動なのか(5Sと改善)
工業移住者協会(ブラジル)機関紙「なかま」への寄稿
急進する中国自動車産業(中国問題レポートNo.3)
中国の製鉄産業の現状(中国問題レポートNo.2)
中国の環境汚染問題を考える(中国問題レポートNo.1)
日米自動車工業の創成期に学ぶ
経営改善指南(こうすれば利益がでる)
日産 売上高、利益とも最高
先入観排除の具体的方法
製造業の新しい芽 新5S運動  
技術革新・最先端技術と翻訳、語学産業
中南米に於ける新5S運動の現状
日本青年会議所及び大学生への講演サービス
CARLOS GHOSN(カルロス・ゴーン)の日産改革 (中田技術士報告)
安いコストで完全に殺菌・滅菌する・・・ PURESTER・微酸性電解水製造機とはなにか?
PURESTER・微酸性電解水製造機(補足)
経営・技術コンサルタントの選び方 「コンサルタントとは顧客から数字を聞いて,それをつき返す不思議な人である」(マグドナルドの法則)
ODA改革(技術援助)のための一提言 「技術移転は人質移転」中田語録 
「故障ロス5つの改善ポイント」(設備投資を合理的に行う為に)
イグアスコーヒー社・Forbesの2003年ブラジル優良200社(NO.25位)の栄誉に! (2000年にはEXAME(経済誌)「ブラジル優良企業100社」に選ばれる)
経営・技術コンサルタントの地球表裏情報(NO.2) 「日本・ブラジル、子供の躾について考える」
経営・技術コンサルタントの地球表裏情報(NO.1) 「糸の切れた凧が無事戻ってきた」
PURESTER・微酸性電解水を知っていますか?
元気・知恵、出せ!頑張れ!中小企業
ISO 9000 と 経営改善(新)
コンカレント・エンジニアリング(Concurrent Enginnring)NO.1
開発に係わる人財(人材)育成
若き設計者に期待する(キーワードは「素直」)
ブラジルでの経営・技術改善(社長向き読み物)
不況時の設備投資の有り方(設計担当者必読)
教育勅語(きょういくちょくご)について考える(親孝行・躾がすべての基本)
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■  Robert Lusser(ロベルト ルッサー)の法則 技術士・中田賢治
Robert Lusser、1899年4月19日―1969年1月19日)は、ドイツの航空機技術者、パイロットである。
ルッサーは第二次世界大戦中の有名な数機種の航空機の設計と複雑なシステムにおける信頼性の法則の研究で知られている。以下、PPM時代の信頼性とリコール問題について述べる。


2001年9月11日、ニュヨークで発生したテロ事件。月日のたつのは早いもの、この九月で丸10年になります。事件の前日、日本業務からサンパウロに帰着し、ツインビルが崩壊する画像を夢の中の出来事のように見ていたので良く覚えています。その後も、ブラジル、日本を行ったり来たり。2ヶ月、ブラジル・中南米、2ヶ月、日本・アジア業務を消化しています。 友人は、信じられない、クレージィ(Crazy)だと馬鹿にしますが事実なのです。今回は7月30日成田発でしたが、空港の売店で「トヨタの異変・崩れた品質神話」表紙の週刊経済誌(29日付)を発見、早速買い求めてきました。リコール問題が原因ですが、このところ、松下電器(パナソニック)のナショナルFF式石油温風機(昭和60年~平成4年製)の不具合によるリコール、パロマガス湯沸かし器の不具合人身事故問題、更には、シンドラーエレベータ事故、何年か前には、六本木の回転ドアー事故と次から次と故障、リコールの問題が発生しています。今月は、このリコールを話題にします。

先ず、リコール(recall)を大辞林で検索すると次の二つの意味が書いてあります。
(1)公職にある者を有権者の意思により解職すること。また、それを要求すること。日本では、最高裁判所裁判官の国民審査、地方公共団体の長・助役・議員などの解職請求および議会の解散請求などが制度化されている。
(2)製品に欠陥があるとき、生産者が公表して製品を回収・修理すること。自動車では、生産者が国土交通省に届け出て消費者に製品の回収を伝える。

当然のことながら、今回は(2)の意味を持つリコールを話題にすることになります。 たった一つの製品に故障が多発し、ガス湯沸かし器、暖房機、エレベータのように人身事故まで発生する場合、人間尊重の今日では、企業の存続に係わる重大問題に発展します。 物作り企業にとって一番大事なことは、製品の品質、価格、納期( Quality / Cost / Delivery)です。顧客はこの企業の製品を安心し、信用して購入し、使ってくれるわけですから、顧客の信用を失うような事故、故障は絶対に起こしてはいけないのです。

私は1959年大学を出てから50年、ひたすら物作りの世界で生きてきました。不良ゼロ・故障ゼロ達成のポイント、ローコスト自動化の進め方、先のQCD関係、新商品開発の進め方マニュアルなどなど多数の本も書き、講演もしてきました。が、すべて、専門、技術用語多用の専門家向けでしたから、多分、「熟談熟知」(愛読者の直接関係ないところで動き回っていたように思います。
そこで、今回はおおいに奮起し、「リコールは何故起きるか、その解決方法はいかに」を限られた紙幅の中で報告しようという試みなのです。

1. リコールは何故起きるのか
機械装置にも、人間と同じように「寿命」があります。先ず、頭の中で簡単なグラフを描いて下さい。縦軸に故障の発生件数、横軸に時間、期間、年数をとります。新規に機械装置を使い始めますと、各種理由により小さい故障が多いものです。だんだん少なくなり、3-4ヶ月間後から、故障も少なくなくなり安定期に入ります。数年から十数年使いますと次第に小さな故障発生件数も多くなり、修理、レトロフィチング(古い機械を改良しNC化などする)、廃却となります。 この経緯は故障曲線で書かれますが、ホテルなどの浴槽の形状に似ていることからバスタブカーブ(Bath-tub Curve)と呼ばれています。 適切な保全を継続実施している機械、装置も、物理的劣化による寿命を必ず迎えることを教えてえています。
(1)物理的ストレス 高温、低温、湿度、水蒸気、圧力、熱衝撃、光、放射線、火炎
(2)電気的ストレス 電圧、電流、静電気、雷サージ、放電、停電、電磁誘導、電磁波、接触抵抗
(3)機械的ストレス 振動、応力、衝撃、摩擦、残留応力、凝着、砂塵、爆発、アンバランス
(4)化学的ストレス イオン、オゾン、有機ガス、酸、酸素、塩分、水素、熱反応、活性剤 の4種類があります。
製品の寿命に至るまでに多くの場合、つぎの3つのステージを経過することになります。
①初期故障期 製造上の不可避的欠陥や使用環境に適応する過程で故障が発生する期間
②偶発故障期 使用する人と環境に製品が適合して安定動作している期間
③磨耗故障期 物理的劣化により故障の頻度が増大する期間。このことは故障曲線で表現され、バスタブカーブと呼ばれていることはさきに述べました。 製品の故障率がバスタブカーブを示す時は、適切な保全が実施されない場合です。 定期メンテナンスを実施している場合はこのカーブによりません。 磨耗故障期の到来を延伸させ、耐用寿命を伸ばす効果を持っています。

2.リコール問題解決方法 この解決方法としては大きく二つのことが有ります。
解決方法・その第一
先述のように、機械装置には寿命があります。人間は頭が痛い、熱がある、だるいなどいろいろな症状に気がついて、病院に駆け込んで注射を打ったり、薬局から薬を買い、飲んだりします。一年に1-2回は、人間ドックに入り精密検査して大病になる前に手当てして健康を維持します。 機械装置も全く同様で、このやり方を生産現場では予防保全活動といいます。

現在は、設備依存型もの作り時代、折角多額の投資をした設備が故障多発で稼働率が落ちるのでは経営が破綻しますから周知のトヨタカンバン方式と同じように全社的な生産方式として、全員参加生産保全活動(TPM=Total Productive Maintenance)が行われています。故障ゼロを達成するためには避けて通れない活動ですから、これから先の報告は製造現場が熟読、実行するように願います。

○故障ゼロ達成の改善ポイント
ポイント・1)清掃・増し締め・給油の徹底 ①清掃 「清掃は点検なり」と言われるように、清掃をすることによって、汚れ、磨耗、キズ、緩み、変形、ガタなどの潜在欠陥を「顕在化させる」ことができる。 ②増し締め 一本のボルトの緩みが振動によって、さらに他のボルトの緩みを誘い、設備のガタとなって、故障の原因を作ることになる。ワンポイントレッスンで正しい増し締めを徹底し、全員参加で実施すること。 ③給油 設備への給油をおろそかにすると、焼付けを起こしたり、磨耗による設備の劣化を早めたりなど、様々な故障の原因になります。油はどれを使うのか、どのくらいの量を、どういう頻度で給油するのかを、給油ラベルなどで表示するのがポイントである。
ポイント・2)設備を正しく使う 設備の持っている機能を、正しく発揮させるには、夫々の設備に固有の運転や操作、負荷条件を、設備ごとに明確に定めて、正しく使う取り決めをしておくこと。
ポイント・3)劣化の顕在化と復元 劣化した部分を顕在化させ、設備全体のバランスを保てるよう ● 顕在化した劣化を発見し ● 測定し ● 直ちに適切な処置をして復元する ● 劣化を防止する処置を取る ・ ・・といったことを繰り返すこと。 また、劣化を正しく復元するには、 ● 点検を定期的に行い ● 検査基準を明確にし ● 正しい基準で整備を実施する ・ ・・ことが必要である。
ポイント・4)設備の設計を再検討する 保全活動をキチンと実施しているにもかかわらず、設備を構成している部品の寿命が、短い、あるいは保全に時間がかかるといったことが、良くあるが、このような場合、設備を構成している部品の材質、寸法、形式などを設計段階にまでさかのぼって再検討すること。
ポイント・5)保全技能を高める 製造部門のオペレーターは、設備の機能や構造を知り、劣化の発見、測定及び復元のための基本技能を身につけておくことが求められる。

(劣化の発見と測定に必要な技能) ● 機械精密測定作業 ● 電気シーケンスの見方と簡単な部品交換 ● 簡易振動計による振動測定作業 他にも、劣化の発見、測定の為の技能がいろいろあるので、職場にマッチした技能を選定すること。 (劣化復元のための基本技能) ● ボルト・ナットの適正締め付け ● 正しいキー合わせ ● 軸、軸受けの保全作業 ● 伝導装置・部品の保全作業 ● 漏れ防止作業 保全作業は一気に向上するものではない。段階を踏んで確実に技能を修得すること。 保全技能向上の段階 ① 設備の不具合を発見し、改善の考え方、進め方を身につける。 ② 設備の機能・構造を知る。 ③ 設備と品質の関係がわかる。 ④ 設備の修理ができる。 設備に強いオペレータになる四つの条件を身につけ、故障ゼロにチャレンジすること。 ● 不具合を発見できる。 ● 不具合を処置、回復できる。 ● 正常・異常の判定基準が正確である。 ● 正しい状態で維持管理できる。 故障ゼロ達成のポイント 従来、一般的には「設備は高価だから、フル稼働させるのは当然だ」とか、「アフターサービスはメーカーに任せる」という考え方があったため、 ● 使えば使いっぱなし ● ゴミやホコリで汚れっぱなし ● 故障したらメーカー任せ ・ ・・が普通であった。 そのため、 ● ゴミやホコリなどの汚れ
● 潤滑油切れ ● ボルト・ナットの緩み ● 消耗部品の劣化 ● 段取り作業の間違い ● 誤った操作 ・ ・・といった、オペレーターが設備を正しく使わないことが原因だった。もし、設備を正しく扱えば、従来の考え方である「設備は故障するもの」から「故障しないもの」に変えることができる

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