ワンポイントアドバイス
コンサルタントとは、クライアントに数字を尋ね、それを突返す不思議な人である(マクドナルドの法則)
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レポート
礼儀作法
全員参加生産保全・TPMの効果
経営・技術コンサルタントの選び方 「コンサルタントとは顧客から数字を聞いて,それをつき返す不思議な人である」(マグドナルドの法則)
ゴミ無し汚れ無し(清掃・点検)の目的と効果
フランクリンの経験則
CARLOS GHOSNの日産改革 (技術士・中田賢治)
ゼロサムと付加価値の相関 技術士 中田賢治
書は知識の泉・目から鱗(うろこ)が落ちた
躾が第一で進める5S運動
CARLOS GHOSN(カルロス・ゴーン)の日産改革 (中田技術士報告)
生産活動における理論と実践
10%のコストダウンは売上2倍に相当する利益を生む                                     技術士 中田賢治
フランクリンの経験則
Robert Lusser(ロベルト ルッサー)の法則 技術士・中田賢治
企業の生き残りを左右する情報の質、量及び速さ
独自性について考える
ローコスト・オートメーション(Low Cost Automation)LCA 経費、費用のかからない自動化機械、装置
付加価値は企業の社会に対する貢献度のバロメーター・生産を示す指標
リコール問題について考える
売れる新商品開発の一方式(重要10項目提案)
「故障ゼロ達成の改善ポイント」
道徳教育と教育勅語について
超高品質の時代 (PPMからPPBへ)
PPM時代の信頼性とリコール問題
イグアスコーヒー社(ブラジル)の桜について
「躾が第一で進める5S運動」
日本の自動車工業の創成期に関与して
PPMからPPBへ (超高品質の時代)
ゴミ無し汚れ無し(清掃・点検)の目的と効果
新商品開発の進め方指南
桜咲く・・・の報告が届いた
今、何故また5S運動なのか(5Sと改善)
工業移住者協会(ブラジル)機関紙「なかま」への寄稿
急進する中国自動車産業(中国問題レポートNo.3)
中国の製鉄産業の現状(中国問題レポートNo.2)
中国の環境汚染問題を考える(中国問題レポートNo.1)
日米自動車工業の創成期に学ぶ
経営改善指南(こうすれば利益がでる)
日産 売上高、利益とも最高
先入観排除の具体的方法
製造業の新しい芽 新5S運動  
技術革新・最先端技術と翻訳、語学産業
中南米に於ける新5S運動の現状
日本青年会議所及び大学生への講演サービス
CARLOS GHOSN(カルロス・ゴーン)の日産改革 (中田技術士報告)
安いコストで完全に殺菌・滅菌する・・・ PURESTER・微酸性電解水製造機とはなにか?
PURESTER・微酸性電解水製造機(補足)
経営・技術コンサルタントの選び方 「コンサルタントとは顧客から数字を聞いて,それをつき返す不思議な人である」(マグドナルドの法則)
ODA改革(技術援助)のための一提言 「技術移転は人質移転」中田語録 
「故障ロス5つの改善ポイント」(設備投資を合理的に行う為に)
イグアスコーヒー社・Forbesの2003年ブラジル優良200社(NO.25位)の栄誉に! (2000年にはEXAME(経済誌)「ブラジル優良企業100社」に選ばれる)
経営・技術コンサルタントの地球表裏情報(NO.2) 「日本・ブラジル、子供の躾について考える」
経営・技術コンサルタントの地球表裏情報(NO.1) 「糸の切れた凧が無事戻ってきた」
PURESTER・微酸性電解水を知っていますか?
元気・知恵、出せ!頑張れ!中小企業
ISO 9000 と 経営改善(新)
コンカレント・エンジニアリング(Concurrent Enginnring)NO.1
開発に係わる人財(人材)育成
若き設計者に期待する(キーワードは「素直」)
ブラジルでの経営・技術改善(社長向き読み物)
不況時の設備投資の有り方(設計担当者必読)
教育勅語(きょういくちょくご)について考える(親孝行・躾がすべての基本)
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■  ブラジルでの経営・技術改善(社長向き読み物)

技術士 中田賢治〔表紙写真〕
本誌の連載記事,企業診断、でお馴染みの中田賢治技術士は秋田県横手市に生まれ、昭和34年,秋田大学鉱山学部機械科を卒業,新潟鉄工所、永井精機を経て1977年埼玉県川口市に
中田機械技術士事務所を開設した。

専門業務は
① 新技術、新製品の研究、開発、試作の実施。
② 生産合理化、省力化、自動化機械、装置の設計、製作の指導。
③ 5S〔整理、整頓、清掃、清潔及び躾〕、TPM〔全員参加生産保全〕等による生産性向上支援、指導。
④ 異業種交流、グループ活動の具体的進め方の指導。    等である。

日本国内、海外で行った技術指導は膨大な分量に及ぶ。ここではとても列記できないので割愛させてもらうが、簡明にしてエネルギッシュな説明と指導には定評がある。
1993年に国際協力事業団(JICA)の技術協力派遣員としてブラジルに赴任,主としてJICAの2年間プロジェクトである,生産性向上で,サンパウロ大学技術研究所(IPT)を拠点にして着々と人作りの成果を上げていった。

1995年、JICAとの契約が終了すると同時に,中田に今帰られては困る、とブラジル側から支援延期の要請が出て,ブラジル科学技術省が動いて,異例中の異例と言われる永久ビザが認可された。1996年サンパウロ市内にNAKATA-Kaizen& Consulting を設立した。以来、内国企業、多国籍企業、日系企業各社と契約し、新製品開発や生産現場の改善を行うと同時に、最近では、特に全国の企業から希望者を募り、サンパウロでセミナーを開催、企業の戦力となる人材育成に務めている。受講者は5000人を超え、弟子と呼ばれる者は既に50人を超えている。
これまで、行った講演は多数、主な著書には、メーカーの為の現場改善のワンポイント集、中小企業の新製品開発マニュアル、機械技術、現場改善のワンヒント、中小企業にワンヒント、5Sテクニック、現場を根こそぎ改善する辞典、短納期に即応する現場改善の具体例、これからどうなる機械加工技術,生産管理のための機械設備と改善,故障ゼロ達成のポイント,その他論文多数。

ブラジルでポルトガル語で著したものには,不良ゼロ,故障ゼロ。新技術,製品,設備機械の開発マニュアル。ローコスト・ オートメーション。とある。中田技術士はセミナーは日本語で行い直ちに通訳がポルトガル語に訳す。結果的にはこの方が下手に馴れ合わない、日本的なものを明示する上で却って有効である、という。ジャイカ時代から数えれば5S運動支援は8年目になる。

コストダウン
(本誌)コストダウンについて
(中田)生産性向上とコストダウンは、経営改善の基本ですが、日本ではもうTQC,TQM,JITの先を行ってます。ジャイカとの契約で赴任した当時、ブラジルではまだ5Sすらまともに行われていなかった。着任当初、ブラジルで何をやるかと考えた時、社員教育として一番基本的で、成果も上がる、新しい5S運動をやることにしました。私の5Sは、1985年まで世界中で実施された5Sではなく、新しい5Sで、清掃は単なるリンペーザではなく、検査、チェックすることによって、微欠陥を見つけ、予防保全することによって故障を減らし、設備の稼働率を上げる目的をもっています。設備の有効利用、つまり設備投資を抑えるものです。
最後の躾が問題で、これまでは単に、決めたことをキチンと守る、だったものを、相手の立場でモノを考える、思いやり、モラル、道徳のレベルアップ、これがブラジルにピッタリだろうと思ったわけです。しかし、広大なブラジルでは、こういう事業は、一人ではなにも出来ないので、最初は手先になって、私の考えを理解し、一緒になってやる仲間作りをやろうと、募集し,応募した50人の中からコンサルタントや大学の先生を24人、IPTとサンパウロ大学から3人を選び,研修を行いました。
それが済むと,今度は生産性向上を実行するモデル企業を公募し,30社と契約しました。(イグアスコーヒー、アシェ、サンパウロ道路公団等があった)。先に教育研修した弟子達を30社の生産現場に2名づつ張付け、徹底的に、生産性向上、コストダウン教育を2年間行いました。弟子達とは7年後の今日でも、年末には日本食レストランで懇親会を行っています。
彼らは、あの当時、研修・勉強したことが今でも仕事で非常に役立っている、と話しています。ジャイカも、私も最初から、企業一つくらいのケーススタデーではなく、あらゆる業種で活動できる人つくりを狙っていたわけです。
今度、私がいろんなセミナーを企画しているのも、結局、企業との契約業務はケーススタデーの一つとしてで、大きな目的は、やはり、一度に多数のエンジニア、工学部、経済・経営学部の学生に勉強してもらおうということです。この方が教育・指導効率がよく、彼らがやってみて分らなければ、私が又、彼らを教育すれば良いわけです。そういう目的でセミナーに用いるテキストをいろいろ書いているのです。コストダウン、即ち故障ゼロ、不良ゼロ、品質管理は今、%ではなく、PPM(Parts Per Million)の時代、100万個作って何個不良のレベルでないと国際的に通用しない、経営的にも成り立たないので、そのベースになるもの教えるわけです。
今、モノ作りは殆んど機械を使う。例えば、ブラジル・ミナス州北部のある農業組合は人件費がコストの55%まであがってきた。すると当然、機械化を考える。土木建設業もダンプカーが100台あれば、24時間稼動の為、運転手は200人要る。このように機械と人間はリンクしている。人件費と投資(設備償却費)は殆んどの企業でコストの半分以上をしめている。これを下げるには、人間をなるべく少なく、効率よく働き、機械はフル稼動してもらう。
しかし、フル稼働して作っても不良が出ればムダなので、不良ゼロ、故障ゼロは新しいコンセプトの新5S運動でやる。間違いなくコストが下がる。90年に書いたセミナー・テキストのローコスト・オートメションは、どうもブラジルでは今すぐ必要になっている。為替が99年初めから二倍近く上がり、輸入機械が使えない。ブラジルで独創性のあるものを自分達で考えねばならない。これからは設備に金をかけられない。省スペース、小型、シンプル、安価、不良ゼロ、故障ゼロの設備を考えることになる。私の8年間の経験でブラジル人にも能力があることが分っているので、ローコスト・オートメーションのマニュアルを作りセミナーを開いて、自分達で開発をさせ、彼らに自身をもたせようというわけです。

TPOに応じて
(本誌)中田さんのやっておられるセミナーの場所、相手は常に変わるんですか.
(中田)それはいつも変わる。中小企業経営者が相手の場合は商工会議所、商工会、ホテルなどに集まっていただき、日中開催。技術者、エンジニア相手の場合は先の会場の他、ブラジル工学協会(IE),サンパウロ技術研究所(IPT)等で夜間開催の場合もある。日本では県の設備、名古屋・愛知県中小企業センター、大阪科学技術館など様々でした。技術は経営と直結してますから、経営者相手の時は技術的視点での経営の有り方、エンジニア相手の場合は管理技術、生産技術の合理的使い方などいろいろ変わります。今、ブラジルでモラロジ―で経営セミナー講師をやっていますが、生産性向上、人材育成、経営改善がテーマです。テキストはモラロジー研究所編纂の、三方良しの経営、です。私の書くものはチャンポンになっているように見えますが、ベースは統一、リンクしています。
私は日本では、最初、新潟鉄工で切削理論の研究やトヨタ.カローラのクランクシャフトを削るラインの自動化に参加したりしたのですが、その後、新潟を辞め、倒産会社に移った.そこで、初めて、技術は浮いてあるものではなくて、あくまで経営があって、経営を良くする為の補助的なもの、黒子、裏方であることを経験し、学んだのです。
考え方によっては、技術を生かして新しいものを作れば経営になる。しかし、利益が出ない、赤字を出せば経営は落第です。いくら、大きくやって、工場を増やし、人間を増やしても赤字になれば駄目です。大きな機械をいれて生産し赤字になるのはどこかおかしい。詳しく調べればやはり欠陥がある。特に、最近、ブラジルでは通貨レアルがどんどん弱くなる。企業は設備機械を国産化したいと言っている。輸入機械は三倍にもなる。この意味でも経営と技術はリンクしている。私のような、経営・技術コンサルタントの狙いがそこにあるわけです。
ブラジルの会社は、売上が伸びないから儲からないと考えている節があるが、これは少し違う。売上に対して経費(コスト)が低くなければ利益は出ない。至極、あたりまえの話です。普通、設備投資を存分にかけて、人を減らすことをやる。カマルゴでも機械の稼働率を上げることによって、生産性があがった。ダンプカーは100台はいらない85台で済む。
人件費も15台の2交替分、30人が減る。相乗的にコストを下げる。
セミナーは相手と息が合っていれば理解できるわけですが、核心をどう表現するか難しいところもあります。

経営と技術
(本誌)中田さんの原体験は新潟鉄工から倒産会社に移った頃にあるわけですね。
(中田)あの頃、私のベースが出来上がっている。大企業で研究開発、技術部にいてのんびりしていたのに、今度は倒産会社に入ったので借金返済の手伝い。経営、営業をやりながら利益を出していく立場にいたので、両方を経験できました。損益分岐点(ブレーク・イーブン・ポイント)の視点の無い技術者、エンジニアは困る。コレを下げる責任は勿論、社長にありますが。売上を増やして利益を増やそうとすれば、多大な投資、人員増が必要になる。今の時代はコレを許さないので、利益を二倍にするには、単純にコストを10%下げればいい。ここがポイントなんです。先に例にも見られるように、稼働率を上げてやればよい。これに、気づいているにしても、ブラジル企業も大手コンサルタント会社のスタッフも大概、具体的にどうするか分らない。
例えば、ダンプカーの運転手が現場にあるガソリンスタンドで話込んだり、トイレに長くいたり、タイヤのパンク、ボルト、ナットの緩み等の為待機するなど様々な理由により、機械は停止する。これらの欠点を自分で発見し、復元、修理出来るまで教えると、このムダが大きな利益になることを知ることになる。だから、私は何でも現場主義なんです。問題点は現場にあり、解決方法も現場にある。

創造性の開発
(本誌)それだけ技術・経営指導の経験をされて、ブラジル人の創造性をどう見ていますか。
(中田)二冊目の創造性開発の項目は、考え方、手順(ステップ)、具体的事例に分かれ、新技術、新商品及び設備機械の開発、となっていてこの三つを自力で開発する為のテキストになっています。サンパウロ技術研究所の人達と3年間付き合いましたが、一人ひとりの資質は非常に良い。では、伸びる人がなぜ少ないかという問題には別の意見も有りますが、私は独自性を生み出す教育が遅れているとみます。日本のわれわれも、最初、欧米の真似ばかりしていました。ある時から、真似を創造に変えていって、日本のモノ作り技術は、独自性で今や、世界のトップにある。日本の技術がないと出来ない製品も数多くある。
ブラジルはいつも真似ばかり。若い人がそういう教育を受けていない。教える人に経験が少ない。これは無理からぬことである。ブラジルは昔、農産物とか石炭、石油、金属を掘り、世界に輸出するのが産業であった。その後、二次、三次産業時代になり、欧米が資本、設備、人、管理及び生産技術を持ち込み全てを教えた。コレは歴史だから仕方の無いこと。
そこに、総合産業である自動車産業時代に入り、大学は人材を大量に自動車メーカに供給したが、彼らは輸入された機械を完全に動かすのに忙しく、また管理方法も製造方法も全て持ち込みであった為、独自性のある開発方法を体験できなかったのである。従って、ブラジル人に新しい物を作れと言っても、簡単なものでも、開発の考え方、手順を知らないから、手取り、足取り教える結果になる。しかし、ある企業での研究開発で、最初はダメだった若いエンジニアが、たった二年間の教育で、今、社長から言われて別の新しい機械を開発しています、と言う。ブラジル人も教育すれば、出来る。
私はこれまで、企業を訪問し、経営改善を支援し、技術を指導して生計を立てることをメインにすると考えていたが、これも勿論するが、若い人対象のセミナーを幅広く展開をしていくことにした。

ローコスト・オートメーション
(本誌)三冊目のローコスト・オートメーションは面白そうですね
(中田)金をかけない現場改善。アイデアがシンプルでなければいけない。部品点数が多いほど不良ゼロにならない。不良ゼロ、故障ゼロにするには信頼性をレベルアップしなければならない。日本でも、品質管理即ち管理技術(ソフト)だけで不良ゼロ、故障ゼロが達成出来ると考える人が多く、TQC,TQM,ISO9000のようなソフト中心の活動をしている企業が多い。部品を作るのは機械、機械の精度によって部品の精度が決まる。これからは、生産技術(TPM,POPのようなハード中心の活動)も並行して、両者バランスの良い活動を展開して欲しい。最近の品質はPPM管理、稼働率の問題も有るけれども、品質の問題は設備が最重要。この辺の因果関係を理解してもらいたい。
(本誌)何百年も前には工具と職人の腕がものをいった
(中田)腕、管理だけではダメです。人間の管理と機械の管理と両方、ソフトとハードの両方がちゃんとしないと儲けられない。それを私は訴えたいからブラジルに戻って頑張っているわけです
(本誌)ある工場では、人間の創意工夫、巧みな操作を全て取り上げて、機械のなかに組み込み生産ラインを製造し、作業員はさらに先の改善を考えているように感じたのですが、そういうことなんですか.
(中田)要するに、人間を設備と隔離しておかないと、人間がミステイクの原因になる。
日曜日に夫婦喧嘩して、あるいは不摂生に休んで、月曜日に組立てる自動車は不良が多いという。人間はいろいろな条件によってミスを起こしていく。品質に重大な影響を及ぼす。なるべく、自動化しておかないといけない。7700万個の部品から出来ているアポロが故障ゼロで飛ぶ為には、ロケットを構成し、管理する要素が全部PPM、100万分の1レベルの精度が求められる。例えば、学校の成績。算数、国語、社会が夫々80点だとすれば、かなりいい線をいってと思われるが、この人を総合評価する時は掛け算になる。80-80%-0.80,つまり0.80を3回かけると0.515になってしまう。100点の部品で出来ている製品は、100個作って1個ダメなのか、100万個作って1個ダメなのか、それがどう不良に関係しているか。今、100個中の1個の不良では0.99、全部の部品が同じ信頼性で出来ているとすれば、不良、故障は0.99の100乗―0.376になる。つまり、このような部品を組立てると100個の中、37個しか合格しない結果になる。構成する部品がキチンとしていないと、いかに機械は故障するか、品質と故障は因果関係にある。
製品が全く故障しないということは、掛け算するということですから、大変なことです。どれか、1個悪い物が有れば一発で とまってしまう。フオンブラウンのまな弟子ルッサは、軍部から、どうも、ロケットがロンドンブリッチに命中せず田舎に落ちてしまう、命中率が悪い、しょうがない、お前行って原因を調べろ、と命令された。そこで、ルッサは、いろいろ調べて、ロケットの各部品の信頼性の掛け算が最終トータル・リアリビリチィになる、と言うことが分り、ルッサの式を出した。(ルッサの法則・画像)
この結論は、どんなものでも、部品一つひとつから気を抜けないということで、TQCはそういうことを教えていない。TQCは管理技術中心の手法で、その7つ道具の一つに、世界的に有名なパレート図がある。どんな問題でも、その原因の大きい方から5-6つを解決すれば80%解決するという。それでは、もうだめなんです。
どんな小さな欠点、微欠陥でも見つけて、解決しない限り故障はゼロにならない。5S運どうをやって、従業員が自分の設備の欠陥を自分で見つけ、自分で修理しなければ故障ゼロにはならないわけです。
単に、管理すればいいだろうと思うのは素人の考え方で、私が今、ここで話していることは、ブラジル人の殆んどは理解していない。このことの重要性に気づき、私はその理解の普及を使命としているわけです。企業で無くともブラジル人はムダが多いことをサンパウロ道路公団の技術指導の時に気が付いた。そこで、彼らは今、5Sを懸命にやっている。
ちょっと信じられないかもしれないが、ブラジル・サンパウロのメトロは世界で一番綺麗であると言える。塵を捨てるものがいない。ルンペン風情の者も捨てない。綺麗なところには誰も捨てない。たまに誰か捨てれば、メトロの係員がさっと拾っていく。日本などひどいもので、新宿駅の定期大掃除の時、煙草の吸殻がドラム缶5本分も出たという。
ブラジル人はサッカー、カーナバルになれば一生懸命にやる。カーニバルが世界的に有名になり、観光事業にまで発展している原因は何かと、リオ・デ・ジャネイロのエスコーラ・デ・サンバ、マンゲーラ(過去、16回優勝)チームに調査に行ってきた。そこには、まさしくCQD(価格・品質・納期)管理があり、1等になる芸術性が追求されていた。山車には外部から電気をひいてはいけない。イルミネーションなどにはバッテリーを使う、必ず人間が山車を押す、進行途中で故障すれば減点、製作台数の制限等々いろいろな条件があり、大きさにも制限がある。それらを克服して作っていく。コストが無限にあるわけではなく、納期も何時からいつまでと決まっていて、それを外したら行進できない。
マンゲーラはファベーラ〔貧民窟〕の近くにあり、その中の学校が物作りの中心になる。従って、子供達も活躍する。彼らも食事前にキチンと手を洗い。校庭、道路を自分達で掃除し、雑草を取り、植木に水をやる。子供達の教育にそれだけ力を注ぐ。ブラジルも捨てたものでない。というのが結論です。子供達もやらせれば、出来る、ということです。出来ないということは教育が悪いということです。


中田技術士は、11月24日にブラジル工学協会(IE)でコストダウンのセミナーを開催する.通常3日間コースだが、今回は一日コースとする.受講料は450レアル(二人以上は315レアル)。その反応次第ではリオ、クリチバ、サルバドール、ベロオリゾンテと次々にやる予定。このセミナーでは先の三つのテキストを用意している。
四冊目の、経営・技術コンサルタント養成講座、は目下執筆中で、今までブラジルの仲間を養成していて、こういうやり方をすれば、ブラジル人が一人前にあちこち指導して歩けるということが分ったから、そのテキストにする為である。
中田技術士はTQCの、生産管理の先生と思われている方も多いが、新しい5S教育、による、人材養成がメインテーマで、数社の新製品開発も手伝い、パテントを取得し、売上にたいする比率のロイヤリチーを受け取る形でやっている。又、日本企業とブラジル企業との合弁事業の仲介も行う。ブラジル人にモチべーション、やる気を持たせ、企業が利益を上げるには、人作りしかないという結論を実感するには彼が心血を注いだテキストを手にして研修を受けてみるしかない。   

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